Парогенирующий завод по утилизации мусора. Экономически эффективная разработка с низким уровнем выбросов.

Основные преимущества производства:

 

1. Широкий спектр используемого сырья и многовариантность его композиций.

К примеру: твердые бытовые отходы (ТБО); окончательные фракции после утилизации ТБО; твердое регенерированное топливо / альтернативное твердое топливо и промышленные отходы;

 

2. Низкие и стабильные выбросы.

В данном производстве достигнуты следующие показатели выбросов:

- Окись углерода (CO) - низкие и стабильные выбросы; 

- Окись азота (NO) - средний уровень выбросов, как правило, 25-35% от лимита ЕС.

- диоксин- ультра низкий уровень, как правило, менее 5% от лимита ЕС.

- содержание углерода в шлаке - низкое , ок. 1% , гарантировано менее 3% TOC

 

Работа технологии с такими низкими и стабильными уровнями выбросов является результатом эффективного управляемого процесса. Термическая конверсия осуществляется в два этапа:  

- первый этап: Первичная камера, где газификация отходов происходит для получения синтез-газа;

- второй этап: Вторичная камера, где синтетический газ окисляется при высокой температуре.

Такой двухступенчатый процесс конверсии топочного газа устраняет необходимость в сложной и дорогостоящей системе очистки конечных газовых выбросов в атмосферу.            

 

Таблица выбросов по производству.  

По вертикальной оси указаны ограничения по выбросам, установленные в ЕС (100%), По горизонтальной оси указаны выбросы данного производства по каждому отдельному веществу.

 

 

 

Схема производственного процесса:                                                                                   

1. Бункер для приема твердых отходов 2. Винтовой конвейер

3. Бункер-накопитель для твердых отходов 4. Узел газификации и окисления

5. Бойлер 6. Паровая система

7. Котёл утилизатор 8. Система фильтрации

9. Дымосос 10. Система управления

 

Основные стадии процесса: 

- система загрузки. 

Отходы должны быть предварительно обработаны перед использованием. Обработка включает измельчение отходов и магнитное отделение черных металлов. Это может быть сделано как на производстве, так и до их поставки на производство.

Предварительно обработанные отходы (топливо) хранятся в топливном бункере (3). Газ из камеры газификации, подающийся через топливный бункер через автоматическую систему подачи, оснащённую кранами и клапанами. Воздух из бункера приемника (1) используется в качестве технологического воздуха для процесса газификации. Это создает небольшое отрицательное давление в бункере и устраняет запах.

- стадия газификации и окисления.

Термическая конверсия осуществляется в два этапа. На первом этапе топливо поступает в первичную камеру, где газификация отходов происходит для получения синтез-газа. Синтез-газ передается вторичной камере, где синтетический газ окисляется при высочайшей температуре. На каждом этапе процесса осуществляется строгий контроль, чтобы гарантировать, что выбросы в атмосферу сведены к минимуму. В качестве побочного продукта процесса образуется зольный остаток, который выгружают из первичной камеры в конце решетки.

 - производство пара.

Горячие топочные газы из вторичной камеры поступают в парогенератор с рекуперацией тепла (теплоутилизационный парогенератор- ТП). ТП состоит из бойлера-водотрубного парового котла(5), котла утилизатора с дымогарными трубами(7) и экономомайзера. ТП Оснащается системой для очистки поверхностей теплообмена во время работы, баком запаса воды и подающими насосами.

 - система очистки и фильтрации.

Система сухой очистки дымовых газов установлена ​​после Экономайзера и включает в себя использование извести и активированного угля. Известь адсорбирует кислые компоненты в дымовом газе, в то время как активированный уголь адсорбирует диоксины, фураны и тяжелые металлы. Использованные известь и активированный уголь, вместе с зольной пылью, отделяются от дымовых газов в рукавных фильтрах. Известь и уголь подают из бункера для хранения этих реагентов. Остаток на фильтре собирается и хранится в бункере пыли фильтра.

 - система управления и контроля.

Выбросы контролируются постоянно, данные собираются и обрабатываются и позволяют своевременно производить регулировку процесса. Система работает в автоматическом режиме с минимальным вмешательством человека, освобождая персонал для таких задач, как обслуживание и планово-предупредительный ремонт. Система управления снабжена также отдельной и независимой системой автоматического отключения. 

Производство оснащено следующими системами:

 - энергораспределительная система;

 - аварийный энергоблок;

 - воздуховая система;

 - система рециркуляции дымовых газов;

 - система сжатого воздуха;

 - гидравлическая система;

 - система водяного охлаждения;

 - система охлаждения масла.

 черта неких узлов.

 Вертикальный паровой блок:

 Тестовое давление: 2,1 МПа

 Проектное давление: 1,4 МПа

 Рабочее давление: 1,1 МПа

 Температура пара: 198.3 ° C

 Входящая температура камеры сгорания: 900° C

 Вес блока при транспортировке: 11 000 кг (без испарителей)

 Вес испарителей: 3 x 3700 кг

 Размер: 3750 мм

 Корпус: 3100 мм

 Высота: 8000 мм

 

Бойлер:

                           

                            Тестовое давление: 2,1 МПа                              

Проектное давление: 1,4 МПа

Рабочее давление: 1,1 МПа

Производительность: 6.43 МВт

Поверхность нагрева: 1169 м2

Вес при транспортировке: 62 000 кг.

Объем: 36.3 м³

Диаметр: 4350 mm

Высота: 9400 мм.

 

 Утилизатор паросборника:

Тестовое давление: 2,1 МПа          Рабочее давление: 1,1 МПа    Температура пара: 198.3 ° C    Производительность: 23,3 тн/час    Вес при транспортировке: 5 000 кг.    Объем: 13.2 м³    Размер: 6000 мм    Корпус: 2100 мм    Высота: 2750 мм

 

Экономайзер: 

Тестовое давление: 3,6 МПа  

Проектное давление: 2,4 МПа

Рабочее давление: 1,1 МПа

Проектная температура: 221.8°C

Вес при транспортировке: 22 000 кг.

Производительность: 1310 кВт

Поверхность нагрева: 524 m²

Периметр основания: 3850 x 3000 мм.

Высота: 7750 мм

 

 

Бак запаса воды:

Тестовое давление: 0,3 МПа    

Проектное давление: 0,2 МПа

Рабочее давление: 0,05 МПа

Проектная температура: 120°C

Вес при транспортировке: 4 000 кг.

Объем: 20 м³

Размер: 6600 мм 

Корпус: 2300 мм

Высота: 4300 мм

Мазутная водка:

Модель: Weishaupt L9TD

Производительность: 1500 кВт

Дымосос:

Высота:42 000 мм

Диаметр: 1 мм

Вес: 16.3 тн

 

 Для получения подробной информации, свяжитесь с нами.